Przyszłość na miarę XXI wieku

Dwa miesiące temu pisaliśmy o otwarciu (11 października) nowej hali produkcyjnej w Nowej Rudzie-Słupcu. Nowa fabryka należy do spółki joint venture firm Morat i Swoboda. Słupiecka fabryka zajmuje się produkcją elementów napędów do hulajnóg elektrycznych dla firmy Bosh, która produkuje je na Węgrzech

Spotykamy się z Sebastianem Grygoriewem, kierownikiem nowej fabryki.
– Niedawno było wielkie otwarcie, a idziemy w tym kierunku, że za chwilę będziemy zatrudniać już 60 osób – mówi Sebastian Grygoriew. – Mamy tyle zamówień, że będziemy musieli przyspieszyć naszą produkcję. Przyjeżdżają firmy, aby optymalizować nasze maszyny i proces produkcji. Jest już też projekt na zagospodarowanie pozostałej części hali. 4000 metrów kwadratowych do czerwca będzie całkowicie zapełnione, a dodatkowo zatrudnienie znajdzie kolejnych 10-15 osób – dodaje.

Sebastian Grygoriew jest bardzo dumny z tego przedsięwzięcia. Jednakże początki nie były łatwe, kiedy trzeba było wystartować z nową technologią – tak precyzyjną i specyficzną. To naprawdę ogrom pracy i zaangażowania, cierpliwości i sumienności.

Przechodzimy do hali produkcyjnej. Po drodze witamy się z Alexandrem Haasem, kierownikiem produkcji z Freiburga, który szkoli polskich pracowników i odpowiada za wdrażanie kolejnych projektów.

Zaskakujący od razu jest porządek, czystość stanowisk pracy i całej hali, ale to nie jest przypadkowe. Wy-maga tego precyzja i dokładność z jaką produkowane są elementy.

Poznajemy również Wojciecha Bieniaszewskiego, inżyniera procesu, który już niedługo będzie kierownikiem produkcji.
– Człowiek bardzo doświadczony, nasz główny człowiek z punktu widzenia całej technologii i inżynierii. On za to odpowiada. Bardzo poukładana osoba, a jednocześnie bardzo skromna – przedstawia swojego pracownika Sebastian Grygoriew.

Oglądamy centrum spotkań logistyki, planowania i kontroli jakości.
– To są dla nas najważniejsze liczby, codzienne rozliczenie produkcji – tłumaczy Sebastian Grygoriew. – Niektóre maszyny są zatrzymane, bo optymalizowany jest proces produkcji. Pracujemy nad procesem, który rozwijamy. Jako nadzorujący całą fabrykę jestem za to pierwszy odpowiedzialny – wyjaśnia.

Z miesiąca na miesiąc cała machina działa coraz lepiej, a pracownicy mając coraz więcej doświadczenia, coraz lepiej i swobodniej czują się na powierzonym stanowisku, wykonując efektywniej swoje obowiązki.
– Narzędzia, urządzenia i oprzyrządowanie są dedykowane tylko dla naszej produkcji. Teraz są modyfikowane. Jesteśmy jedynym konsumentem pewnych elementów w Polsce – mówi Wojciech Bieniaszewski. – Zakład jest zaprojektowany stricte na produkcję konkretnych detali. To bardzo wąska specjalizacja – dodaje.

Choć właściwie zakład jest jeszcze w stanie rozruchu, wyniki i cała organizacja są imponujące.
Mijając kolejne stanowiska pracy, widzimy niezwykłą więź pomiędzy szefem, a pracownikami. Wszystko zdaje się funkcjonować jak w szwajcarskim zegarku. Szef wymagający, ale ogromnie pomocny. Utrudnienia czy problemy na stanowiskach pracy bardzo szybko rozwiązuje, ułatwia pracę ludziom tak, aby pracownik wykonywał jak najmniej zbędnych ruchów, a jego konkretne obowiązki wymagały jak najmniej wysiłku. Większość procesu jest zautomatyzowana, ale samo pakowanie gotowych elementów jest już wykonywane ręcznie. Jest to też doskonały moment na wychwycenie mankamentów.

Niezwykle istotne są działające w zakładzie specjalistyczne laboratoria, które czuwają nad jakością, sprawdzając elementy w trakcie (twardość metalu po hartowaniu) i po zakończeniu ich wytwarzania, czyli gotowego już elementu. Koszt inwestycji w jednym z laboratoriów zamknął się w kwocie 1,1 miliona złotych, a jak słusznie chwali się Sebastian Grygoriew, urządzenia w nich pracujące pozazdrościł nawet Bosh. Takiej technologii jaką produkowane są tu np. koła zębate, nie ma nigdzie w okolicy.

Jak wspomnieliśmy, jedynym obecnie odbiorcą produkowanych w słupieckiej fabryce Morat Swoboda jest firma Bosh umiejscowiona na Węgrzech. Elementy wytwarzane w tej hali nie są produkowane „na zapas”. Tyl-ko tyle, ile jest w bieżącym zamówieniu. Obecna produkcja, trwająca 24 godziny na dobę, jest na poziomie ok. 800.000 setów rocznie (zestawów składających się z kilku elementów). Cel na najbliższą przyszłość to milion setów rocznie.

To naprawdę zdumiewające, że produkcja w fabryce Morat Swoboda w Słupcu nastawiona jest na maksymalną granicę błędu ograniczoną do jednego mikrona! Przypomnijmy, że jeden milimetr, to 1000 mikronów, a przeciętny włos człowieka ma od 20 do 80 mikronów. Czyli granica błędu produkowanych tutaj części nie może być większa niż 1/20 części włosa! Dlatego znaczną część pracy – taką jak frezowanie, toczenie i inne – wykonują specjalistyczne roboty nadzorowane przez personel. Wystarczy bowiem nieco kurzu, pot z czoła i restrykcyjne postawione cele nie będą do osiągnięcia. Dzięki takiej precyzji, produkowane elementy są wyjątkowo trwałe, stanowią ruchome części napędu. To wszystko pozwala na ogromną konkurencyjność na rynku podobnych elementów wykorzystywanych w elektrycznych hulajnogach, których boom na rynku europejskim jest ogromny, a prognozy na najbliższą przyszłość pokazują, że będzie jeszcze większy popyt na te urządzenia. Ekologiczny, prosty, niewielki i lekki środek transportu jest coraz popularniejszy w aglomeracjach miejskich, a niebawem trafi również do mniejszych miejscowości.

Plany na najbliższą przyszłość są bardzo ambitne i dają nadzieję na dalszy rozwój, więcej miejsc pracy i dumę z jakości produkcji oraz wysokiego poziomu całego zakładu.

Str. 14-15 w numerze 408 tygodnika „Noworudzianin” dostępnym w archiwum.




Numer 408
13-19 grudnia 2019 r.

Pobierz tutaj (pdf)

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *